Gesinterte Kupfergleitlager sind eine entscheidende Komponente in vielen Elektrogeräten und bieten in verschiedenen Anwendungen hervorragende Leistung und Zuverlässigkeit.Diese Lager werden durch einen Sinterprozess hergestellt, bei dem Kupferpulverpartikel verdichtet und bei hohen Temperaturen zu einer festen, porösen Struktur verschmolzen werden.

Das Gleitlager aus gesintertem Kupfer sorgt für eine gleichmäßige Rotation und verringerte Reibung bei Elektrogeräten.Seine poröse Struktur ermöglicht das Eindringen von Schmieröl, was seine Schmierfähigkeit und Verschleißfestigkeit weiter verbessert.Dadurch wird sichergestellt, dass das Lager über längere Zeiträume effizient und zuverlässig arbeiten kann.

Das gesinterte Kupfermaterial selbst bietet eine hervorragende elektrische Leitfähigkeit und eignet sich daher gut für den Einsatz in Elektrogeräten.Darüber hinaus verfügt es über eine gute Korrosionsbeständigkeit und hält hohen Temperaturen stand, wodurch es für anspruchsvolle Anwendungen geeignet ist.

Gesinterte Kupfergleitlager werden häufig in Motoren, Generatoren, Transformatoren und anderen elektrischen Geräten verwendet.Sie können an spezifische Anwendungen angepasst werden und sorgen so für optimale Leistung und Effizienz.Unabhängig davon, ob Sie ein Ersatzlager oder eine maßgeschneiderte Lösung benötigen, sind gesinterte Kupfergleitlager eine zuverlässige Wahl für Ihre Elektrogeräte.

Synthetisches Imprägnieröl für Sintermetall-Gleitlager
 

Kupfergleitlager |Elektrogeräte

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Mit Öl imprägniertes Buchsenmaterial Cu663 SAE 660, Lager und Teile aus bleihaltiger Zinnbronze C93200

Kupfer-Gleitlager, ölimprägnierte Bronzebuchsen

für die Verwendung von Kunststoffspritzguss wie Lüfterflügel, Mixer und Mahlbecher.

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Gleitlager

Material:Kupferölimprägnierte Buchse

Kupferhülsenlager istselbstschmierend und wartungsfrei.Diese Buchsen haben eine poröse Bronzematrix, die mit Schmiermittel imprägniert ist.Die zulässige Gleitgeschwindigkeit für Sinterbronze-Buchsen ist sehr hoch, wodurch sie für rotierende Anwendungen geeignet sind.bronzegleitlager.com bietet eine große Auswahl an geraden und geflanschten Sinterbronzebuchsen.Zu den Vorteilen dieser Buchsen gehören:

• sehrhohe Gleitgeschwindigkeit
• schmierfrei
• wartungsfreier Betrieb
• gute ReibungEigenschaften

Pulvermetallurgischer Prozess

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ölimprägniert, einbaufertig, selbstschmierend, wartungsfrei.

Ölimprägnierte Sinterlager sindwartungsfreie, selbstschmierende Konstruktionselemente mit hoher Zuverlässigkeit und Leistung.Das Material verfügt über mikroskopisch kleine Poren, die je nach Anforderung mit flüssigem (ca. 30 Volumenprozent Öl) oder festem (MOS 2) Schmierstoff gefüllt sind.

Das Hauptmerkmal des Kupfergleitlagers:

Hohe Reibungsgeschwindigkeit bei geringer Belastung
Die Lager –Zylinder- und Bundlager–
Sindin vielen Abmessungen lieferbar und einbaufertig ab Lager geliefert.

Zulässige Lasten und Geschwindigkeiten

Reibungskoeffizient

Der Reibungskoeffizient hängt von verschiedenen Faktoren ab:

• Oberflächengüte des Materials der anderen Komponente Ölimprägnierte Lager: ca.0,05 – 0,10

• Gleitgeschwindigkeit

• Temperatur Lager mit Feststoffschmierung: ca.0,15 - 0,25

Kupfer-Gleitlagerwird im Pulvermetallverfahren hergestellt.Dieser Prozess sorgt für eine gleichmäßige Porenverteilung zwischen den Bronzepartikeln, die das Öl durch Kapillarwirkung absorbieren.Darüber hinaus verfügen unsere Lager über eine geschlossene Ölversorgung, die für einen gleichmäßigen Schutzfilm auf der gesamten Lageroberfläche sorgt.
 

Kupfergleitlager werden unter Verwendung der hergestelltPulvermetallverfahren.Dieser Prozess sorgt für eine gleichmäßige Porenverteilung zwischen den Bronzepartikeln, die das Öl durch Kapillarwirkung absorbieren.Darüber hinaus verfügen unsere Lager über eine eigenständige Ölversorgung, die für einen gleichmäßigen Schutzfilm auf der gesamten Lageroberfläche sorgt.Die Funktionsweise des Metallpulverprozesses umfasst mehrere Schritte, aber das Endergebnis kann a seinkostengünstiges, hochwertiges Pulvermetallteil.Nachfolgend ist der typische Sintermetallgussprozess in der Reihenfolge aufgeführt:

Mischen– Hierbei handelt es sich um den Prozess, bei dem Metallpulver oder -legierungen mit Schmiermitteln kombiniert werden, um eine homogene Mischung zu erzeugen.

Brikettierung– Bei diesem Verfahren werden Metallpulver oder -legierungen komprimiert, während sie in einer Matrize eingeschlossen sind, und zwar bei Drücken von nur 10 bis 45 Tonnen pro Quadratzoll.

Sintern– Hier verbindet sich jedes einzelne Teilchen zu einer Masse.Die Teile werden in einem Ofen mit Schutzatmosphäre auf eine hohe relative Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des jeweiligen Metalls oder der jeweiligen Legierung erhitzt.

Unterdrücken– Dabei handelt es sich um das abschließende Pressen eines Sintermetallteils, um die richtige Größe und physikalischen Eigenschaften zu erhalten.

Infiltrieren– Bei diesem Verfahren werden die Poren eines Sintermetallteils mit einem Metall oder einer Legierung mit niedrigerem Schmelzpunkt gefüllt.

Imprägnierung– Bei diesem Vorgang werden die Poren eines Sintermetallteils mit einem Schmierstoff gefüllt.

Wärmebehandlung– Hierbei handelt es sich um das Erhitzen eines gesinterten Metallteils in einer Schutzatmosphäre und das anschließende Abschrecken des Teils mit Öl.Die Ergebnisse sind in der Regel eine verbesserte Festigkeit und Härte.

Bearbeitung– Bei Bedarf können Pulvermetallteile vor oder nach Abschluss der Wärmebehandlung bearbeitet werden, um die gewünschte Form zu erhalten.

Wie kann die Verschleißfestigkeit von pulvermetallurgischen Lagern verbessert werden?

Lösung:

I. Vulkanisationsbehandlung von pulvermetallurgischen Produkten

(I) Absicht der Heilung

Wenn die Vulkanisationsbehandlung als Antifriktionsdaten in pulvermetallurgischen Produkten verwendet wird, wird am häufigsten ölhaltige Eisenbasis verwendet.Sinterlager mit Öl (Graphitgehalt 1–4 %) Du-Auskleidung ist technisch einfach und kostengünstig.Es kann verwendet werden, um die Reibungsreduzierungsdaten für Bronze und Babbit-Legierungen bei PV < 18 ~ 25 kg · m/cm 2 · s zu ersetzen.Wenn jedoch unter den Arbeitsbedingungen schwerer feststoffgeschmierter Lager die Gleitgeschwindigkeit auf der Konfliktoberfläche zu hoch und die Belastung der Einheit zu groß ist, werden die Verschleißfestigkeit und die Lebensdauer der Sinterteile schnell verringert.Um die Gleitfunktion von porösen Gleitteilen auf Fe-Basis zu verbessern, den Konfliktkoeffizienten zu verringern und die Betriebstemperatur zu verbessern, um den Anwendungsbereich zu erweitern, ist die Vulkanisationsbehandlung eine Methode, die es wert ist, umgesetzt zu werden.

Schwefel und die meisten Sulfide haben die gewisse glatte Funktion eines pulvermetallurgischen Lagers.Eisensulfid ist ein hervorragendes festes Glättungsmittel, insbesondere unter trockenen Konfliktbedingungen, bei denen Eisensulfid vorhanden ist, mit hervorragenden Anti-Biss-Eigenschaften.

Pulvermetallurgie-Produkte auf Eisenbasis, deren Wolle verwendet wird, können die Poren mit einer beträchtlichen Menge Schwefel imprägniert werden. Nach dem Erhitzen können Schwefel und Porenoberflächen aus Eisen entstehen, um Eisensulfid zu bilden, das sich gleichmäßig in den fertigen Produkten überall verteilt, was zu Konflikten führt hat einen hervorragenden Glättungseffekt und kann die Schneidfunktion verbessern.Der Konflikt und das Schnittbild des fertigen Produkts nach der Vulkanisationsbehandlung sind sehr glatt.

Nach der Vulkanisationsbehandlung ist der herausragendste Effekt von porösem Sintereisen seine hervorragende Trockenkonfliktfunktion.Es verfügt über zufriedenstellende Selbstglättungsdaten unter ölfreien, reibungslosen Betriebsbedingungen (d. h. kein Auftanken oder Auftanken) und weist eine hervorragende Bissfestigkeit auf, wodurch die Sicht auf nagende Achsen verringert wird.Darüber hinaus unterscheiden sich die widersprüchlichen Eigenschaften der Daten von denen der üblichen Anti-Reibungs-Daten.Normalerweise werden die Daten mit dem spezifischen Druck addiert, und der Konfliktkoeffizient beginnt sich kaum zu ändern.Wenn der spezifische Druck einen bestimmten Wert überschreitet, steigt der Konfliktkoeffizient stark an.Nach der Vulkanisationsbehandlung nimmt der Konfliktkoeffizient von porösem Sintereisen mit zunehmendem spezifischen Druck in einem großen Bereich ab.Dies ist eine wertvolle Eigenschaft von Anti-Reibungs-Daten.

Das auf vulkanisiertem Sintereisen basierende Öllager kann unterhalb von 250 °C reibungslos betrieben werden.

(ii) Vulkanisationsbehandlungstechnologie

Die Aushärtungsbehandlungstechnologie ist relativ einfach und erfordert keine spezielle Ausrüstung. Die Technologie ist wie folgt:

Geben Sie den Schwefel in den Tiegel und erhitzen Sie ihn, bis er schmilzt.Wenn die Temperatur auf 120 bis 130 °C geregelt wird, weist der Schwefel im Moment eine gute Fließfähigkeit auf.Wenn die Temperatur zu hoch ist, ist die Mazeration nicht förderlich.Erhitzen Sie die gesinterten Fertigprodukte, die imprägniert werden müssen, zuerst auf 100 bis 150 °C vor, tauchen Sie die fertigen Produkte dann 3 bis 20 Minuten lang in die geschmolzene Schwefellösung und lassen Sie die nicht vorgewärmten Fertigprodukte 25 bis 30 Minuten lang einweichen.Die Imprägnierungszeit wird durch die Dichte, die Wandstärke und die erforderliche Eintauchtiefe bestimmt.Geringe Dichte, Wandstärke der Eintauchzeit kann geringer sein;Und umgekehrt.Nach dem Einweichen das fertige Produkt herausnehmen und den restlichen Schwefel abtropfen lassen.Abschließend wird das eingeweichte Endprodukt in den Ofen gegeben und mit Wasserstoff versorgt. Es kann auch mit Holzkohle aufrechterhalten werden und 0,5 bis 1 Stunde lang auf 700 bis 720 °C erhitzt werden. In diesem Moment entsteht durch den eingetauchten Schwefel und Eisen die Bildung von Eisensulfid .Für das Endprodukt mit einer Dichte von 6 bis 6,2 g/cm 3 betrug die Schwefelaufnahme etwa 35 bis 4 % (Komponentenprozentsatz).Der Zweck des Röstens besteht darin, aus dem Schwefel, der in die Poren des Teils gelangt, Eisensulfid zu bilden.

Nach der Vulkanisationsbehandlung kann das gesinterte Produkt durch Eintauchen und Endbearbeiten in Öl behandelt werden.

(3) Anwendungsbeispiele einer Härtungsbehandlung

Die Wellenhülse ist an beiden Enden von zwei Rollen angebracht, insgesamt also vier Hülsen.Der Rollendruck beträgt 280 kg und die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 700 ~ 1000 U/min (P=10 kg/cm 2, V=2 m/s).Die ursprüngliche Wahl der Wellenhülse aus Zinnbronze mit glattem Ölschwingring.Jetzt wird stattdessen poröses Sintereisen mit einer Dichte von 5,8 g/cm 3 und einem S-Gehalt von 6,8 % verwendet.Anstelle der Original-Glattvorrichtung werden vor dem Starten der Maschine ein paar Tropfen Öl benötigt.Die Wellenhülsentemperatur beträgt nach 40 Stunden Dauerbetrieb nur etwa 40℃.Die Wellenhülse befindet sich noch im Normalbetrieb.

Der Kegelbohrer ist ein wichtiger Bestandteil bei der Ölförderung.Der Kegelbohrer verfügt über eine verschiebbare Schafthülse an der Oberseite des Kegelbohrers, die einem großen Druck ausgesetzt ist (Druck P = 500 kg Kraft/cm 2, Geschwindigkeit V = 0,15 m/s) und ein intensives Gefühl und einen intensiven Schlag erzeugt.

Ii.Ölimmersionsbehandlung von pulvermetallurgischen Produkten

Immersionsöl für poröse Antifriktions-Endprodukte in der Pulvermetallurgie ist ein wichtiger Prozess, der die Korrosionsbeständigkeit des pulvermetallurgischen Endprodukts erhöhen, die Verschleißfestigkeit verbessern und seine Nutzungsdauer verlängern kann.Wenn die Welle rollt, dringt das glatte Öl in die Poren des fertigen Produkts ein.Wenn die Welle rollt, kommt es zu einem dynamischen Konflikt mit der Hülse und es entsteht Wärme, so dass die Lagertemperatur ansteigt.Wenn sich das Öl bei Hitze ausdehnt, fließt es aus den Poren zur Welle und zur Wellenhülse, um aktives Öl bereitzustellen, einen glatten Ölfilm zu bilden und die Reibung zu verringern.Das Eintauchen verhindert außerdem die Oxidation des fertigen Produkts.

Die Ölmethode kann in normales Immersionsöl, Heizimmersionsöl und Vakuumimmersionsöl unterteilt werden.

Normalerweise Immersionsöl: Das saubere gesinterte Produkt wird in Öl getränkt (normalerweise 20 bis 30 % Öl). Das Öl wird unter der Wirkung von Kapillarkräften in die Poren des fertigen Produkts eingetaucht. Bei dieser Methode der Ölimmersion ist die Leistung gering, die Eintauchzeit lang, einige Stunden, und der Ölgehalt im fertigen Produkt ist nicht hoch.

Immersionsöl erhitzen: Das gereinigte Sinterprodukt 1 Stunde lang in heißem Öl bei 80–120 °C einweichen.Beim Erhitzen des fertigen Produkts dehnt sich die Luft in den verbundenen Poren aus, wodurch ein Teil der Luft mitgerissen wird.Beim Abkühlen verkürzt sich die verbleibende Luft und zieht das Öl in die Poren.Da das heiße Öl flüssig und geschmeidig ist, kann mehr Öl in das fertige Produkt eindringen.Die Leistung dieser Methode ist höher als die übliche Immersionsrate.

Vakuumölimmersion: Das fertig gesinterte Produkt wird in die Vakuumkammer gegeben, bis -720 mm Hg abgedichtet, dann wird das Öl in die Vakuumkammer gegeben und dann 20 bis 30 Minuten lang auf 80 °C erhitzt.Da Luft aus den verbundenen Poren des Endprodukts abgepumpt wird, kann das Öl in weniger als 10 Minuten in das Endprodukt eingetaucht werden.Diese Methode des Immersionsöls hat eine hohe Leistung und hohe Geschwindigkeit.

Eine andere Methode dieser Methode besteht darin, die Luft aus der Vakuumkammer abzusaugen, in der das fertige Produkt platziert wird, und dann das vorgewärmte Öl in die Vakuumkammer zu leiten, um das fertige Produkt abzudecken, und dann die Vakuumkammer mit der Atmosphäre zu verbinden, so dass Das Öl kann schnell in die Poren des fertigen Produkts eingetaucht werden.

Drittens, gewachst

Im Allgemeinen sind die fertigen Produkte der Pulvermetallurgie porös und haben eine große Kontaktschnittstelle mit Luft, die anfällig für Rost ist.Vor allem im regenreichen Küstengebiet ist die Korrosion der Fertigprodukte aufgrund der hohen Luftfeuchtigkeit schwerwiegender.In manchen Fällen ist nicht nur die äußere Oberfläche des fertigen Produkts korrodiert, sondern auch die äußere Oberfläche der inneren verbundenen Poren ist korrodiert, was seine Gebrauchsfunktion ernsthaft beeinträchtigt und sogar zu dessen Ausschuss führt.

Um die Korrosion von Produkten auf Eisenbasis zu vermeiden und zu reduzieren, ist es notwendig, das Produkt nach dem Eintauchen in Öl mit Wachs zu überziehen, um zu verhindern, dass das fertige Produkt von der Außenwelt berührt wird.Auf diese Weise wird das fertige Produkt bei Ferntransporten oder einer längeren Aufbewahrungsdauer (gemäß den Vorschriften darf das fertige Produkt innerhalb von sechs Monaten nicht rosten) nicht rosten.

Die Wachsbeschichtungstechnologie für pulvermetallurgische Fertigprodukte besteht darin, das Wachs in den Wachszylinder zu geben, auf 60 bis 80 °C zu erhitzen, das Wachs zu schmelzen, die fertigen Produkte in die Wachsflüssigkeit einzutauchen und sofort herauszunehmen, d. h. weiterzumachen Die Oberfläche der fertigen Produkte wird mit einer gleichmäßigen Wachsschicht überzogen und vor dem Verpacken abgekühlt.

Wachsflüssigkeit besteht aus weißem Wachs und Vaseline, je nach Jahreszeit gibt es unterschiedliche Anteile.Der Zweck der Zugabe von Vaseline besteht darin, die Echtheit des getrockneten Wachses zu verbessern, ohne dass es zu Rissen kommt.Bei hoher Lufttemperatur kann weniger Vaseline hinzugefügt werden, bei niedriger Lufttemperatur kann der Vaseline-Anteil entsprechend verbessert werden.Normalerweise verwenden Sie 20 % Vaseline und 80 % weißes Wachs.

Viertens: Verpackung

Durch eine geeignete Verpackung soll sichergestellt werden, dass pulvermetallurgische Produkte während der Lagerung und des Transports nicht beschädigt oder verändert werden.Es ist der letzte Prozess bei der Herstellung der Pulvermetallurgie.Wenn die Verpackung schlecht ist, kann dies zum Verlust der Endware führen, was sehr bedauerlich ist.

Die Art der Verpackung ist: Die mit Wachs beschichteten fertigen Produkte werden in rostfreie Papierverpackungen verpackt, eine Reihe guter Verpackungen werden in einen Karton gelegt, jeder Karton sollte mit einem Zertifikat und einer Bedienungsanleitung versehen sein.Name und Adresse der Fabrik, Name der Ware, Art und Menge, Warenskala und -standard sind auf der Außenseite des Kartons angegeben.Es dürfen keine unterschiedlichen Standardarten von Warenfehlsendungen und Mischsendungen vorliegen.Dann legen Sie einige Kisten in eine Kiste.Es ist notwendig, feuchtigkeitsbeständiges Papier um die Kartons zu legen.Das Gewicht jeder Kiste sollte 50 kg nicht überschreiten.Name und Anschrift der Fabrik, Name der Ware, Typ, Standard und Menge müssen außen angegeben werden.Das Verpackungsdatum sollte vermerkt und das Schlussschild „Vorsichtig handhaben und vor Feuchtigkeit schützen“ angebracht werden.